9; Előző cikkünk vége felé arról beszéltünk, hogy ha a felület-előkészítés nem fémtiszta minőségben készül és/vagy a felületen futó rozsda, vagy régi bevonat részek maradnak, akkor az úgynevezett felület-toleráns bevonatok használhatók.

Jelen folytatásban a bevonatok ezen csoportjáról kívánunk részletesebben szót ejteni, mivel a hazai gyakorlatban ezek felhasználása messze elmarad a lehetőségektől és a célszerűségtől. - Ennek számos oka van; mindenek előtt az ezekkel kapcsolatos mélyreható ismeretek hiánya, ami egyaránt vonatkozik a kiírókra - tervezőkre - éppúgy, mint a felhasználókra, továbbá a korábban alkalmazott szabványok megtartásának szándéka, ami mögött egyrészt kényelmi okok húzódnak meg, másrészt az újonnan érvénybelépő szabványok ismeretének teljes hiánya, harmadrészt az új szabványok által ma már lehetővé váló új alkalmazási lehetőségekkel szembeni aggályoskodás és bizalmatlanság.

Mindenesetre minden technikai újdonság bevezetésének sikerét valóban csak széleskörű és alapos előkészítéssel lehet megteremteni. Ezt célozza mostani cikkünk is, amiben már hazai felhasználási példákon keresztül próbáljuk illusztrálni az alkalmazhatóság technikai feltételeit és annak gyakorlati hasznát.

Confucius egyszer azt mondta, hogy "ha a szavakat rosszul használjuk, akkor a dolgok félresiklanak". Különösen így van ez a műszaki életben, ahol a félreértések és a nem tiszta megnevezések drámai következményekkel járhatnak.

A "felület-toleráns" kifejezésben a "toleráns" sokféleképpen értelmezhető. Vannak dolgok, amelyek egyesek számára elviselhetők (tolerálhatók), míg mások számára már nem. Az annak ellenére, hogy a "felület-toleráns" megjelölés kevésbé szubjektív értelmezése érdekében kifejlesztettek szabványokat és szabályzásokat, más-más emberek különféle képen használják és értelmezik azokat.

Ahhoz, hogy megértsük a "felület-toleráns bevonatok" megjelölést, meg kell határoznunk, hogy a bevonatok mit is tolerálnak? Például a felületen lehet reve, rozsda, régi bevonat minden formában, víz, só, vagy olaj. A bevonatoknak ugyancsak ellent kell állniuk extrém meleg, vagy hideg felületnek, éppúgy mint a felhordás alatti magas, vagy alacsony hőmérsékletnek, ill. relatív páratartalomnak.

Ez a cikk áttekintést kínál a különféle felületi viszonyok körül és a népszerűbb "felület-toleráns" bevonatok körében, amelyeket ilyen körülmények között alkalmaznak.

Számos oka van annak, hogy a felület-előkészítés során nem végezhető el teljesen a koptató tisztítás, az egyik ezek közül a környezet-védelemre és a foglalkoztatásra vonatkozó egyre növekvő szigorú törvénykezés. Jóllehet, egy korábbi és pontosabb karbantartási terv és a korrózióvédelmi rendszer részletes felújítása gyakran hatékonyabb, mint egy teljes felújítás koptató tisztítással.

A festékiparon belül gyakran hiszik, hogy a "felület-toleráns" bevonatok mindig hasznosak az olyan esetekben, amikor az Sa 2,5-es (MSZ EN ISO 85O1-1) minőségig történő koptató tisztítási fok nem érhető el, de nagymértékű korrózióvédelemre van szükség. Egy járulékos igény szokott lenni, hogy a bevonatnak összeférhetőnek kell lenni a meglévő bevonati rendszerrel. Így aztán a "felület-toleráns" bevonatok ebben az értelemben olyan bevonatok, amelyeket kézi tisztítású (St 2/St 3), vagy régi bevonatra, vagy nagynyomású vizes mosás utáni felületekre kell felhordani.

A "felület-toleráns" bevonatokat karbantartási célokra használják és mint ilyeneknek jóval szélesebb "időjárástűréssel" és "átvonhatóság-tűréssel" kell rendelkezni, mint más bevonatoknak.

A nagynyomású vízsugaras tisztítás több figyelmet érdemel, annál is inkább mivel a tengerészet területén már hosszú évek óta sikerrel használják. A vízsugaras tisztításra vonatkozó szabványok szöveges és képi információt is biztosítanak, csakúgy, mint az ISDO 85O1-1-es szabvány.

Az ezzel a megjelöléssel ellátott felületek esetről esetre változnak. St 2/St 3 azt definiálja, hogy a felület-telőkészítés után a felületen bizonyos mennyiségű rozsda maradhat az alapon. De maga a rozsda különböző lehet szerkezetre, vastagságra, az alaphoz való tapadásra való tekintettel. A rozsda porózus is és felhalmozódhatnak benne különböző, a levegőből származó szennyeződések, kiváltképp víz, kosz, korom, sók, zsír, stb. (lásd az I. és II. táblázatokat)

A bevonni kívánt rozsdának jól tapadónak kell lennie és olyannyira szennyeződéstől mentesnek, amennyire csak lehet. A kézi és kisgépi szerszámok rendszerint nem képesek eltávolítani a rozsdában lévő szennyeződéseket. Ezért, intenzív, nagynyomású vízsugaras tisztítás nagymértékben ajánlott. Jóllehet a nagynyomású vízsugaras tisztítás később problémákat vethet fel a száradással kapcsolatban, bonyolult acélszerkezetek esetében, vagy hideg időjárási viszonyok között.

Az, hogy a rozsda jól tapad-e, vagy sem nem túl szerencsés módon csak akkor fog kiderülni, amikor azt már bevonatuk valamivel.

Ha felület-toleráns festéket használunk St 2-es, vagy St 3-as felületre a karbantartási , vagy egyéb munkák során, akkor mindig győződjünk meg, hogy a festék hatol be a rozsdás felületbe és nem csak a hígító. Az ecset és az airless (levegő nélküli szórás) a legjobb módszer, arra hogy biztosítsuk, hogy a megfelelő közeg lehatol a felületig, ami az előzővel kapcsolatban leginkább elterjedt a köztudatban. A hengerlés nem megfelelő erre a célra (lásd a DIN EN ISDO 12944-7, 5.3.2. pontot)

Gyakran csiszolt felület lesz az eredménye annak, ha gépi eszközt használunk St 2-es, vagy St 3-as felület elérésére. Köztudomású ugyanakkor, hogy egy festék tapadása jobb durva (érdes - a ford. megj.) felületen, mint simán. Jóllehet az St 2-es, vagy St 3-as felületi minőség nem definiálja a felületi profilt, csak a tisztaság mértékét. A segítségünkre lévő szabvány ez esetben az SSPC-SP11 (a puszta fémig történő kisgépi tisztítás). A puszta fémig történő tisztítás mellett ez egy kb. 25 μm-es Rz-t igιnyel. Tekintet nélkül ara, hogy milyen szabványt alkalmazunk, a festék alatti sima felület általában egy gyengepont, amit el kell kerülni!

Minden egyes próbához, a karbantartó festés megkezdése előtt egy un. próbafelületet kell készíteni (az ASTM D 5O64-95 szerint). De ez főleg a megrendelő felelőssége, mivel ő az egyedüli aki ezt előre elő tudja készíteni. A próbafelület a leghasználhatóbb információ lehet, mivel az új bevonat a régi bevonat többféle felületére kerülhet, amelyeknek különböző állapotai lehetnek. Bizonyos területek, amelyek vizsgálat alá kerülnek, lehetnek különböző tapadásúak, különböző mértékben rozsdátlanítottak, vagy különbözően krétásodottak, elkoszolódottak, vagy repedezettek. A nagy és kis rétegvastagságú felületeket is vizsgálni kell, mielőtt a teljes bevonatot felhordjuk!

Egy felület-toleráns bevonatot fel kell hordani a rozsdás és az épp régi bevonat átmeneti felületére is, hogy meghatározhassuk, hogy az új bevonat hogyan hatol be a régi bevonat alá (amennyiben ez egyáltalán megtörténik).

Épp úgy, ahogy a rozsda sem szabad, hogy elváljon a felülettől, a régi bevonatnak is tapadnia kell a felülethez, abban az esetben ha újra át akarjuk vonni valamilyen bevonattal.

Az átvonandó régi bevonatokat legalább két szempont szerint kell értékelnünk: (1) a tényleges tapadási értékük szerint, (2) és a jellemzőik szerint (összetétel, rendkívüli tulajdonságok, stb.)

A leszakításos vizsgálat a legmegfelelőbb erre az értékelésre. Quantitatív (mennyiségi, a ford.megj.) információt biztosít a tapadásról (MPa-ban - régebben a N/mm² volt használatos, a ford.megj), míg a szakadási kép a rendszer leggyengébb részéről ad felvilágosítást. Ez az eljárás bármilyen szárazréteg-vastagság értékelésére használható. A rendelkezésre álló fél-, vagy teljesen automata berendezéseknek köszönhetően a vizsgálatot végző személy szubjektivitása igen csekély. Egy 2 MPa-os tapadás (amikor a szakadás nem a festék/alap között jön létre) gyakran elég jó ahhoz, hogy átvonhassuk.

A leszakításos vizsgálaton túl az átvágás, vagy rácsvágásos módszer is használható. Ezeknek a vizsgálatoknak az elvégzése és kiértékelése igényel bizonyos gyakorlatot ezen a területen. A vizsgálatot végző személy szubjektivitásán túl , a meglévő bevonat vastagságát figyelembe kell venni. Az átvágás 250 μm szárazréteg-vastagságig behatárolt (a rácsvágásnak nincs felső határa). Egy elég régi, kemény, 400 vagy 500 μm vastagságú bevonat átvágása zavaró körülmények nélkül nehézkes, és járulékos feszültségeket eredményez.

Az átvonandó bevonat jellemzői

Az alkalmazott bevonat kémiailag alakult-e ki bevonattá (térhálósodás révén), vagy fizikailag száradt-e be; hőre lágyuló, vagy hőre keményedő-e? Milyen mértékű a krétásodás? Szilikont, vagy PTFE-t tartalmaz-e a kötőanyag? Vannak-e rendkívüli tulajdonságaik? Az új és a régi bevonat kémiai összetételét vizsgálni kell, hogy összeférhetők-e? Ezt követnie kell annak vizsgálatának, hogy a felület-toleráns bevonatban a hígító, vagy a kötőanyag nem túl agresszív-e a régi bevonattal szemben? Az adott helyzetet is meg kell vizsgálni, hogy nedvesítési problémával (amit a régi bevonatban lévő grafit, vagy a szilikon okozhat) nem kell-e számolni? Végezetül, a felület-toleráns bevonat túl nagy feszültséget idézhet elő a kialakuló bevonati rendszerben. Ennek elkerülésére méréseket kell végezni.

Egy régi bevonat viselkedése változó lehet az alkalmazásra kerülő felület-toleráns rendszerrel szemben. A "felület-toleráns bevonat" megjelölés a különböző összetételű (egy, vagy több komponensű, oldószeres, vagy vizes hígítású) anyagok egész sorát tartalmazza. Végül is leszögezhetjük, hogy egy esetenkénti vizsgálat többé-kevésbé szükséges. Az ISO 4628-as szabványt is figyelembe kell venni, ha a régi bevonat körülményeit meg akarjuk állapítani.

Valamennyi fenti lehetőség felhasználása esetén lehetségessé válik mind a régi bevonat állapotáról egy viszonylag tiszta képet alkotni, mind annak megállapítása, hogy mit kell tennünk ahhoz, hogy az átvonási eljárásunk sikeres legyen.

Mint ahogy előző cikkünkben már említettük, a vízsugárral történő tisztítás hazai berkekben még nem egy mindennapi gyakorlat a nehéz-ipari korrózióvédelemben, jóllehet gyakorlati szempontokon túl a nagyiparban jelenlévő szennyeződések behatolása a szerkezetbe újabb indokul szolgálhat ezek alkalmazásáank.

Ma már több átfogó szabvány áll rendelkezésre. A mai kor ultra nagy-nyomású vízsugaras (UHP-WJ) tisztító berendezését alkalmazva lehetségessé válik olyan tisztasági fok és termelékenység elérése, amelyet szabadsugaras tisztítással értünk el. ( Az ultra nagy-nyomású vízsugaras (UHP-WJ) tisztítás 1.7OO bár nyomásnál nagyobb nyomáson történő munkavégzést jelent.)

Előnyök:

                    ► Nincs szilárd koptató közegre szükség (a hulladék-elhelyezési költség drasztikusan csökken)

A fő probléma, amit figyelembe kell vennünk, ha vízsugárral tisztított felületet festünk, a futórozsda keletkezése. A keletkező futórozsda mennyisége különféle tényezőktől függ., úgymint; időjárási viszonyok, és attól, hogy a szerkezetet mennyire tudja a szél kiszárítani. Bizonyos szabványok mennyiségileg osztályozzák a futórozsda szinteket. (pl: ISO 8501-4)

A futórozsda kérdése teljesen más, mint az un. "normál rozsdá"-é, ami néhány hetes, havi, vagy néhány éves lehet és erősen szennyezett sókkal, kosszal, zsírral, stb. a futórozsda, amely közvetlenül a nagynyomású vízsugaras tisztítás (UHPWJ) után keletkezik, tiszta és megfelelő bevonattal bevonható. A vas oxid (különféle vegyületként) sok festék formula része. A futórozsda önmagában nem nagy probléma, de ha a futórozsda túl nagymértékben van jelen, akkor úgy viselkedhet, mint a por és megakadályozza, hogy a festék megfelelően tapadjon.

Egy utolsó tipp arra vonatkozóan, hogy egy jó minőségű karbantartást valósítsunk meg, hogy pontos képet kapjunk a meglévő bevonat szárazréteg-vastagságáról, mielőtt az új bevonatot felhordanánk. A régi bevonat és a rozsdás felületek bizonyos vastagságúak, amik a későbbi mérésekhez hozzáadódnak. Biztosak csak akkor lehetünk abban, hogy az előírásban szereplő eredményt kaptuk, ha a szárazréteg mérésének tiszta rendszere helyén van.

3, nagyon csekély negatív hatás a felület-toleráns festék részéről a régi bevonattal szemben,

Ma már Magyarországon is érvénybe léptek azok a szabványok, amelyek segítségével egy karbantartásra szoruló felület minősége jól meghatározható, minden olyan esetben amikor valamilyen gyakorlati okból kénytelenek vagyunk eltérni az Sa 2,5-es felületi minőségtől. Tudni kell azonban, hogy ilyenkor esetleg kompromisszumra van szükség! A lényeges kérdés az: hogy ez a kompromisszum elfogadható-e mind műszaki, mind pénzügyi szempontból? A válasz gyakran: igen!

Ezt elsősorban azok az új fejlesztésű bevonatok teszik lehetővé, amelyeket a legnagyobb festékgyártók ilyen célra kifejlesztetek. Meg kell azonban mondani, hogy a felület-toleráns bevonatok nem univerzális megoldások(!), de ha minden esetben körültekintően járunk el, akkor a felület-toleráns bevonatok nagyon hasznos termékek lehetnek!

(ÁBRÁK)

1, EREDETI ÁLLAPOT

2, MECHANIKAI TISZTÍTÁS UTÁN

3, RUSTBOND PENETRATING SEALER FELVITELE UTÁN

A régi bevonat így azokon a helyeken, ahol nem korrodált át a felületen maradhatott, ami jelentős megtakarítást eredményezett a felület-tisztítási munkákban, illetve ráfordításokban. Nem mellékes az alkalmazott megoldás környezet-kímélő volta sem, hiszen a mechanikai tisztítás koránt sem jelent olyan szennyeződés-forrást, mint a homokszórás, ráadásul ennél a hulladék jóval kevesebb, könnyebben összegyűjthető és elhelyezhető.

A RUSTBOND felület-toleráns jellege biztosítja, hogy a futórozsdával borított felületet kellőképpen "leszigeteli" (erre utal az angol "sealer" megjelölés), azaz elzárja a környezet hatásaitól, behatol (penetrál) annak pórusaiba, kiszorítva így a levegőt - annak oxigénjét - és a nedvességet, amivel a további korrózió feltételeit szünteti meg. E mellet a korrodált felületek határvonalai mentén a felhasadt éleket is kellő tapadással vonja be.

A második réteg foltszerű felhordása egyrészről követelmény, mert a teljes felületen alkalmazott alapozó igen vékonyan, csak kb 25-30 μm vastagsαgban kerόl felhordásra, így az átkorrodált helyeken a kellő védelmet biztosító rétegvastagságot (kb 200 μm ) biztosítani kell, másrészről így a felületnek csak kisebb hányadát (max 20%-át) kell a közbelső bevonattal ellátni, ami további anyag-, és élőmunka megtakarítást jelent.. Mindezek után kerülhet sor a fedőbevonat felhordására a teljes felületen.

Néhány kép a CARBOMASTIC 15 alkalmazásáról, abból a több 100.000 m²-ből ami az ország legnagyobb iparvállalatinál már kivívta a megrendelők elismerését

Ajánlott alkalmazás:

Hőmérsékletállóság:

Elméleti kiadósság: O, 32 m²/l, 3,1 mm vastagságban

A fenti első két bevonatra több tízezer négyzetméteres hazai referenciával rendelkezünk (a DUNAFERR, BORSODCHEM, és MOL Rt-ék területén), ami némi bizalomra ad okot arra vonatkozóan, hogy a hazai felhasználók és tervezők is felfedezik a technikai és gazdasági lehetőséget ezek alkalmazásában, annak biztosítása mellett, hogy a védendő építmények és műtárgyak korrózióvédelme a fenti megfontolások következetes véghezvitele esetén nem szenved csorbát.