(folytatás)

Ebben a részben azzal kívánunk foglalkozni, hogy miután kiválasztottuk az alkalmazandó bevonatunkat - egy-egy jellemző esetben - milyen további megfontolásokra, gyakorlati megoldások ismeretére van szükség ahhoz, hogy valóban a kívánt felület-védelmet érjük el.

Itt figyelembe kell vennünk a kiindulási felületünk állapotát és az alkalmazni kívánt alapozó által megkívánt felületi viszonyokat. Ahhoz, hogy ez utóbbit precízen, azaz munkatársaink, vagy esetleges partnereink számára is egyértelműen meg tudjuk adni, alkalmaznunk kell az MSZ EN ISO 12944-4-es szabványt meghatározásait. Ez foglalkozik ugyanis a "Felület- és felület-előkészítési típusok" leírásával. Alkalmazási területei:

- műhelyalalpozóval festett felületek,

11. Átmeneti vagy részlegesen védett felüetek előkészítése további bevonatok
     felhordása előtt
.
.

Vegyük az első esetként azt, amikor műhelyben, új szerkezeti elemeket kívánunk alapozó bevonattal ellátni.

Máris két alesetre kell tovább bontanunk a folyamatot.

- Az egyik, amikor, csupán átmeneti védőbevonattal kívánjuk a felületet ellátni.

- A másik, amikor a végleges műhelyalapozó felhordása a célunk.

Az első eset hazánkban ritkán alkalmazott, pedig számos előnye van, amit célszerű lenne a hazai műhelyekben is kihasználni (ezeket az általunk forgalmazott CARBOWELD 11 P etil-cinkszilikát alapozó példáján keresztül mutatjuk be) :

► Hegeszthető alapozó, a bevonattal ellátott acél épp oly jól és gyorsan hegeszthető, mint a be nem vont, akár automata-, akár félautomata soron, vagy inertgázos hegesztésnél, vagy alámerüléses ív-hegesztésnél, vagy épen kézi hegesztésnél.

► A hegesztési varrat konzisztenciájának és tartósságának csökkentése nélkül

► A bevonattal ellátott acéllemez jól vágható, anélkül, hogy a bevonat leégne, vagy károsodna

► A hegesztési fröccs nem tapad a felületre, így nem károsítja azt, nincs szükség utólagos felület-megmunkáló munkálatokra

► A bevonattal ellátott acél normál és tengeri körülmények között is kb 12 hónapig katódikus védelmet biztosít az acélnak

► 25 μm szárazréteg vastagságban hordható fel, ahol az elméleti kiadóssága 23,5 m²/l

► minimális felhordási hőmérséklet: - 15 ^oC,

► maximális páratartalom: 9; #9; 95%

► száradási idő

► A "paszta" formátum lehetővé tesz, hogy széles hőmérséklet-tartományban konstans legyen a viszkozitása, nem igényeli pótlólagos hígító hozzáadását,

► Nem keletkezik kiválás az edényben, nem koptatja úgy a szivattyú belső alkatrészeit, nem tömődik el a tömlő, a szűrő és a fúvóka,

► Lehetővé teszi a bevonat acél lágyítását

► Nagyon jó hőmérséklet-álló

► A láng terjedését nem segíti

► A bevonat acél hegesztése és vágása közben nem keletkezik gőz, vagy kellemetlen szagú gáz

► Bármilyen típusú bevonattal átvonható, amelyek a cink tartalmú alapozókkal összeférhetők; mint például az epoxik, kátrány-epoxik, klórkaucsukok, poliuretánok, vinilek.

► Átvonható etil-cinkszilikáttal (pl: CARBOCINK 11-vel) 6O μm-ben

A második alesetünk, amikor végleg maradó alapozót kívánunk felhordani műhelyben: (erre az esetre a leginkább ajánlható, általunk forgalmazott CARBOCINK 11-es etil-cinkszilikát alapozó példáját használjuk fel) :

A CARBOCINK 11 bizonyított teljesítménye mindenek előtt hat kiemelkedő alkalmazási tulajdonságra vezethető vissza:

1, A gyors száradás a bevonattal ellátott acél azonnali kezelését teszi lehetővé

FEDŐBEVONAT NÉLKÜL

A második eset az üzemi területen alkalmazott felület-tisztítás

- A kvarcszemcsék koptató szórásával fémtiszta felület állítható elő, ami bármilyen típusú új bevonat felhordását lehetővé teszi.

Hátrányok

- Egészségügyi (szilikózis) veszély a munkát végző dolgozóra

- Környezetvédelmi ártalmak, mivel a leszórt felületről veszélyes anyagok (pl: nehézfémek, mindenek előtt ólom) kerülhet a környezetbe, a szóróhomok mennyiségével megnövelt mennyiségű veszélyes hulladék kezelése tetemes költséggel jár

- Az új technológia feleljen meg a legújabb szabványoknak, műszaki, munkavédelmi és környezetvédelmi szempontból, ebből kifolyólag:

- ne hordozzon veszélyeket a munkaterület környezetére

- Az eltávolított régi bevonat vagy könnyen összegyűjthető (lazán tapadó bevonatok esetén), vagy a felületen jól konzerválható legyen ( még elfogadható mértékben tapadó bevonatoknál)

Tudnunk kell azonban, hogy a nagynyomású vizes tisztítás, különösen a karbantartó festés területén egyre szélesebben alkalmazott módszerré kezd válni szerte a világban, számos ok miatt:

- A nagynyomású vizes tisztításnak környezetvédelmi és biztonsági előnyei vannak, mivel nedvesíti a felület előkészítő eljárásban egyébként keletkező port.

- A legnagyobb festékgyártók már rendelkeznek olyan bevonati rendszerekkel, amelyek közvetlenül alkalmazhatók a nagynyomású vízzel tisztított felületre.

- A nagynyomású víz behatol az acélfelület pórusaiba, eltávolítva a felületen lévő idegen anyagokat, mint például kloridok, vagy más korrozív termékeket, s ezáltal növelik a korrózióvédő bevonatok teljesítményét.

Ma már a nagynyomású vízzel tisztított felület osztályozására írott és vizuális szabványokat fejlesztettek ki. Ezek közül a legelterjedtebbek az alábbiak:

SC-1 - A felületnek mentesnek kell lenni a rendelkezésre álló helyszíni vizsgálóberendezésekkel és érzékeny laboratóriumi vizsgáló berendezésekkel meghatározott szennyeződések valamennyi kimutatható szintjén. Ezen szabvány szempontjából a szennyeződések vízoldható kloridok, vízoldható vassók, és szulfátok.

SC-2 - A felületnek kevesebb, mint 7 : g/cm² klorid szennyeződést, kevesebb, mint 1O : g/cm² oldható vasiont, és kevesebb, mint 17 : g/cm² szulfát szennyeződést szabad tartalmaznia, amely helyszíni, vagy laboratóriumi analízis révén kimutatható, megbízható, reprodukálható vizsgáló berendezés használatával.

SC-3 - A felületnek kevesebb, mint 5O : g/cm² klorid és szulfát szennyeződést szabad tartalmaznia, amely helyszíni, vagy laboratóriumi analízis révén kimutatható, megbízható, reprodukálható vizsgáló berendezés használatával.

Látható szennyeződések

WJ-1 - A felületnek mentesnek kell lenni minden előzőleg meglévő látható rozsdától, bevonattól, revétől és idegen anyagtól, matt fémtisztának kell lenni

WJ - 2 - A felületnek legalább 95%-ban matt fémtisztának kell lenni, az előzőleg meglévő valamenyyi látható maradéktól mentesnek, és a maradék 5%-a a felületet boríthatja csak rendszertelenül megjelenő rozsdafolt, bevonat, vagy idegen anyag.

WJ - 3 - A felület legalább kétharmadának matt fémtisztának kell lennie, az előzőleg meglévő valamennyi látható maradéktól mentesnek (kivéve a revét), és a maradék egyharmadát a felületet boríthatja csak rendszertelenül megjelenő rozsdafolt, bevonat, vagy idegen anyag.

WJ - 4 - A felületről valamennyi laza rozsdát, laza revét és laza bevonatot egyöntetűen el kell távolítani.

HB 2 - Alapos vízsugaras tisztítás: A felületnek, nagyítás nélkül szemlélve, mentesnek kell lenni látható olajtól, zsírtól, szennyeződéstől és rozsda, festékbevonat és idegen anyag nagy részétől. Minden maradó szennyeződésnek és rozsdának jól tapadónak kell lenni.

HB 2 1/2 Nagyon alapos vízsugaras tisztítás: A felületnek, nagyítás nélkül szemlélve, mentesnek kell lenni látható olajtól, zsírtól, szennyeződéstől és laza rozsdától, festékbevonattól és idegen anyagtól, kivéve a rozsdásodást. A vasoxid barnás-fekete elszíneződése megjelenhet, mint erősen tapadó film a korrodált és kráteres acél felületén.

Dw 1 - Csak a gyengén tapadó revét, gyengén tapadó rozsdát, és a gyengén tapadó régi bevonat kerül eltávolításra. Az olyan vízben nem oldható idegen anyagokat, mint az olajok és zsírok, a nagynyomású vizes lemosás előtt kerülnek eltávolításra.

Dw 2 - A gyengén tapadó reve, gyengén tapadó rozsda, és a régi bevonat gyengén tapadó része kerül eltávolításra. Az erősen tapadó reve továbbra is jelen van a felületen. Az erősen tapadó régi bevonatból különböző területek, vagy a régi rendszer nagyobb összefüggő területei, vagy az egyes bevonatok nagyobb területei szintén jelen vannak. Az előzetesen szemcseszórással tisztított felületen lévő vékony bevonatok túlnyomó többségben eltávolításra kerülnek. Az olyan vízben nem oldható idegen anyagokat, mint az olajok és zsírok, a nagynyomású vizes lemosás előtt kerülnek eltávolításra. Általában, legalább egy gyenge fémes fény érzékelhető az erősen tapadó felületen maradt anyagról, mielőtt az megszáradna. Jóllehet ez eltűnik a futó rozsda megjelenésével.

Dw 3 - A gyengén tapadó reve, gyengén tapadó rozsda, és a régi bevonat gyengén tapadó része kerül eltávolításra. Az erősen tapadó reve továbbra is jelen van a felületen. Az erősen tapadó rozsdából legfeljebb egy vékony, sötét oxid réteg és/vagy a pólusokban csekély maradvány van jelen a felületen. Az erősen tapadó régi bevonatból maradó területek, amelyeknek károsodott foltjai vannak jelen különböző szétszórt kis foltokban és a pórusokban maradó üledék lehet jelen. Ezek aztán a régi bevonat színével egyező, kissé homályos árnyalathoz vezetnek.

Az előzetesen szemcseszórással tisztított felületen lévő vékony bevonatok túlnyomó többségben eltávolításra kerülnek. Az olyan vízben nem oldható idegen anyagokat, mint az olajok és zsírok, a nagynyomású vizes lemosás előtt kerülnek eltávolításra.

Általában, legalább egy gyenge fémes fény érzékelhető az erősen tapadó felületen maradt anyagról, mielőtt az megszáradna. Ez gyorsan eltűnik a futó rozsda megjelenésével.

Végezetül ki kell emelni azt a technológiai lehetőséget, amely kiküszöböli valamennyi hátrányát és biztosítja valamennyi előnyt, amit egy korszerű felület-előkészítő technológiától elvárunk, és ez a visszaszívásos szabad szemcsesugaras tisztítás.

Ez a technológia lehetővé teszi a legkülömbféle koptató közegek használatát, úgy hogy az eltávolított bevonatot a vákuumdob, illetve az osztályozó dob porzsákjába gyűjti (minden balaszt nélkül!), a fenti kiporzási határértékek biztosítása mellett, a szemcseszórás valamennyi előnyének megtartása mellett, plusz még a szemcse-visszaforgatás (recrkuláltatás) előnyét és gazdaságosságát is felkínálva.

( erre a cikksorozat további részeiben kívánunk majd visszatérni)

Végezetül tekintsünk át az alábbiakban egy összefoglalót arra vonatkozóan, hogy

A három védelmi mechanizmus használható egyetlen bevonati rendszeren belül is. Például, a fedő bevonat és a közbenső bevonat biztosíthatja az akadályozó védelmet, míg az alapozó a gátló vagy az önfeláldozó védelmet. Ilyenformán , a bevonati rendszer maximális védelmet biztosíthat az acél alap számára.