(folytatás)

Az előző cikkünkben említést tettünk a legjellemzőbb festési hibákról. Úgy gondoljuk, hogy ezek után feltétlen beszélnünk kell a hibák javításáról, illetve azok elkerülhetőségéről. Mielőtt azonban erre sort kerítenénk, meg kell jegyezzük, hogy az előző cikkünkben a látható hibákról tettünk említést. - Jelen cikkünkben szeretnénk a nem látható hibákról is szót ejteni. Ezzel itt is ráirányítani a figyelmet egy folyamatszerű szemléletre, mivel a hibák túlnyomó többsége előbb-utóbb látható elváltozásokat idéz elő a felületen, fontos, hogy még ezek egyértelműen káros bekövetkezése előtt tisztában legyünk azzal, hogy a felhordott bevonat esetleg hol, milyen rejtett (értsd: szemmel nem, legalábbis egyenlőre még nem látható) hibát hordoz magában, ami a bevonatunk idő előtti meghibásodását eredményezheti.

A másik dolog, amit le kell szögeznünk az, hogy természetesen számtalan ok vezethet valamilyen meghibásodáshoz, illetve veszélyeztetheti bevonatunk védelmi képességét, vagy tartósságát. Mi itt most a gyakorlatban előforduló azokra a legjellemzőbb esetekre szeretnénk felhívni a figyelmet, amelyek kezelése leginkább elsikkad a hazai gyakorlatban, noha később meglehetősen nagy problémák eredője lehet és emiatt fontos odafigyelnünk ezen esetekben a javításuk során megfontolandó, ellenőrizendő körülményekre és betartandó feltételekre, ami együttvéve nagy szakértelmet és odafigyelést igényel.

Amennyiben valóban a folyamat-szemléletű megközelítést választjuk - úgy az okok keletkezésében, mint a korrekció lehetséges, vagy célszerű idejét tekintve -, akkor gyakorlati szempontból az alábbi szakaszokat célszerű megkülönböztetni:

1. kivitelezés közben előálló és javítható hibák,

2. a rendszer teljes kikeményedése előtt előálló és javítható hibák,

3. garanciális időn belül ( az elvárhatónál hamarabb) jelentkező hibák

4. garanciális időn túl (természetes elhasználódás, vagy egyéb sérülésként)

5. jelentkező hibák

Vegyük sorra ezeket:

a. Kivitelezés közben előálló és javítható hibák,

Mindenek előtt a felület nem kellő tisztaságából adódó hibákat kell említni, amelyek lehetnek szabad szemmel nem láthatók, mint például leggyakoribb módon, por jelenléte a felületen, de az oldható sók jelenlétét is itt kell megemlíteni, amely vizsgálata a már erre vonatkozó szabvány megjelenése ellenére sem ment még át a hazai köztudatba. - Az előző tapadási probléma előidézője lehet, míg a második a korróziós folyamatok beindulását vonhatja maga után.

Csővezetékeken végzett kutatások során megállapították, hogy a szemcse-fúvásos tisztítás után a mikro-pórusokban számottevő klorid ionok maradnak vissza.

b. A rendszer teljes kikeményedése előtt előálló és javítható hibák

A védőbevonat alaprétegének felhordása során két alapvető hibát követhetünk el. Az egyik, hogy túlságosan vékonyan hordjuk fel, a másik hogy túlságosan vastagon.

Mindkét fajta hiba sok esetben csak akkor korrigálható, ha azonnal ellenőrizzük az úgynevezett nedves rétegvastagságot, és még a réteg megszáradása (kikeményedése) előtt, az első esetben többlet anyag felhordással növeljük a rétegvastagságot, míg a második esetben a nedves anyag jobb eloszlatásával csökkentjük azt. Meg kell jegyezzük, hogy ez utóbbi csak ecsettel, vagy hengerrel történő felhordás esetén lehetséges, míg szórás esetén erre nincs lehetőségünk.

Annak ellenére, hogy kézenfekvőnek és a következmények miatt nagyon is indokoltnak tűnik az azonnali ellenőrzés, a gyakorlatban a kivitelezést végző személyzet az esetek túlnyomó részében sokkal inkább a "megérzésére" hagyatkozik, mintsem mérésekre, ami ténylegesen vezetési (felkészítési, irányítási és ellenőrzési) hiányosságokra, de nem kevés esetben egyszerűen eszközhiányra vezethető vissza.

Az előírt rétegvastagságtól való eltérés (pozitív és negatív egyaránt) különösen gyakori az éleken, nagyobb felületek szélein, összehajlásoknál, csatlakozásoknál, sarkokban, mélyedésekben, áttöréseknél és azok közelében. Ennek egyik fő oka, hogy ezeken a helyeknek a tagoltsága révén a festék egyenletes eloszlását szórással igen nehéz biztosítani; az első munkamenetek alkalmával takartságuk, vagy méretüknél fogva túl kevés anyag jut a felületre, míg ha itt igyekszünk az előírt rétegvastagságot biztosítani, akkor biztos, hogy ezek környezetében jóval vastagabb lesz a bevonatunk, mivel a többi felület szórásakor ezek újra kapnak a permetből.

Ezért az ilyen helyeket először célszerű ecsettel "előkenni", majd az előkent rétegnek az érintésszáraz állapotának elérése után a többi felülettel együtt "telibe" szórni.

Természetesen a telibe-szóráskor figyelembe kell venni az előzőleg már felhordott réteg vastagságát! Ezzel a technikával elérhetjük, hogy biztosan legyen kellő vastagságú bevonat a nehezen hozzáférhető helyeken is (a másodszori rámenet a biztosíték), ugyanakkor figyelnünk kell arra, hogy azokon a helyeken, ahol másodszorra hordjuk fel az anyagot, a második alkalommal jóval véknyabban szabad csak felhordanunk, ahhoz képest, ahol egyetlen menetben alakítjuk ki a végső vastagságot.

A kisebb rétegvastagság mindenképpen csökkenti a bevonatunk védőképességét, illetve élettartamát. Ezt azonban a munka során még általában könnyebb korrigálni, mivel a következő réteg felhordása előtt elviekben mindig van rá lehetőség egyazon réteg növelésére. Ezt azonban szinte mindig csak nagy körültekintéssel szabad végezni!

Mindenek előtt figyelembe kell vennünk az adott bevonat átvonhatósági idejét, ami az anyagi jellegen túl függ a réteg vastagságától, annak oldószer tartamától és nagymértékben a hőmérséklettől is! Az átvonhatósági intervallum két irányú időkorlátot jelent. Pontosan azt az időszakot, amikor a rétegünkre már rávihető egy következő, akár saját réteg is, anélkül, hogy az alatta lévő sérülne, illetve annak kikeményedése a kívánatostól eltérne.

Itt nagy jelentősége van a felhordó technikának is, ecsettel vagy hengerrel történő felhordásnál ezen idő előtt az eszközünk inkább leszedi a már felhordott anyagot, mivel az még arra mindig könnyen rátapad, míg szórásnál a korábban felhordott réteg megakadályozza, de legalábbis nagymértékben lecsökkenti az oldószer távozását a megnövelt vastagságú rétegből, ami által az hosszabb ideig lágy marad, nem keményedik, esetleg ez idő alatt a belsejében az oldószer ennek következtében zárványokat hoz létre, ami megint csak a bevonatunk idő előtti meghibásodását vonhatja maga után.

Az időintervallum felső határa az az időpont, amikor a másodikként felhordott réteg még összeköt az előzővel, azaz a két réteg között megfelelő tapadás jön létre.

Amennyiben ezt a felső időkorlátot valamilyen okból kifolyólag már túlhaladtuk, akkor csak az alatta lévő réteg enyhe érdesítése, vagy felületének oldószeres lágyítása után szabad pótlólagos rétegek rávinni.

Amennyiben a nagyobb rétegvastagság még tökéletes kikeményedés esetén is veszélyt rejt magában, pl. repedés-veszélyt, akkor a kikeményedett réteg lecsiszolásával lehet korrigálni. Ez azonban nagyon nehezen oldható meg tagolt, vagy nagymértékű (pl.: több ezer négyzetméter ) esetén.

Az egyik leggyakrabban jelentkező hibatípus a megfolyás.

A festék felhordását követően jelenik meg a függőleges felületen. Oka a túlzott anyagfelhordás, túlzott hígító alkalmazása, vagy egyszerűen szakszerűtlen felhordás lehet. Esztétikailag mindenképpen problémát okoz, de a túlzott rétegvastagság egyúttal lassúbb kikeményedést, száradást is maga után von a lefelé gördülő cseppekben, ami a munkadarab átrakása, tárolása során sérülékenyebbé teszi a bevonatot.

Elkerülése a felhordott anyag jobb terítését, az ajánlott nedves rétegvastagság és a hígítási határok pontos betartását teszi szükségessé. Javítása addig amíg a bevonati film nedves ecsettel történő széthúzással történhet, míg száradás után a felület megcsiszolásával. (A csiszolás után szükség lehet a fedőréteg vékony rétegének pótlólagos felhordására.)

Számos hiba ismeretes, mint a bőrösödés, tűhegynyi lyukak képződése, kráteresedés, száraz szórás, narancshéj képződés, iszapszerű repedés, ami már a száradás során kialakul ugyan, azaz látható lesz, mégsem lehet már a felhordott réteg megtartása mellett javítani, mivel ezen hibák következtében a réteg struktúrája nem nyújtja azt a védelmi funkciót, amit tőle elvárunk.

c. Garanciális időn belül ( az elvárhatónál hamarabb) jelentkező hibák

Az alapozók felhordása mindig különös gondot igényel, hiszen a készítendő bevonati rendszerünk helytállását alapvetően ez fogja meghatározni.

Mégis sokszor előfordul, hogy már az alapozó felhordása sem az elvárások szerint történik. Ez gondosabb kivitelezésnél még a kiszállítás, vagy a munka átadása előtt kiderül, máskor csak a káros jelenségek világítanak rá erre a szomorú tényre.

Az egyik legjobb korrózióvédelmet mutató alapozó az etil-cinkszilikát. Ez számos bevonati rendszer kiváló alapja is lehet, míg bizonyos esetekben önmaga is kellő védelmet biztosít (pl: rendkívül jó időjárásálló tulajdonságainál fogva)

Ugyanakkor javítása különös gondot igényel, mivel kiváló műhelyalapozó lévén igen gyorsan szárad, s így a következő - javító - réteg már kis idő elteltével (kb. 1 - 1,5 óra múlva) sem köt hozzá az előző réteghez, ezért javítása az alábbiak szerint történhet:

A szárazréteg-vastagságot csak a kellő száradást követően, kb. 4 óra múlva mérjük!

Amennyiben a CARBOCINK 11 egy rendszer része és 4O-6O μm szárazréteg-vastagságot mutat, valamint a felhordott réteg egyenletes zöldes szürke színű, úgy hagyjuk ilyennek!

Amennyiben egyetlen rétegről van szó, amelynek szárazréteg-vastagsága az előírttól elmarad, úgy a teljes kikeményedés előtt és 4 órán túl, ecsettel hordjuk fel a CARBOCINK 11-et, 15-2O%-os hígításban!

1. CARBOCINK 11-vel bevont felület kismértékű javítása

Az esetek nagy többségében használhatunk CARBOMASTIC 15, Al-val pigmentált epoxi alapozót is a javítására, de ezt a védelmi rendszer tervezőjével célszerű előtte egyeztetni.

2. CARBOCINK 11-vel bevont felületek nagyobb mértékű javítása

A továbbiakban nézzük meg egy bonyolultabb festékhiba javítását:

a hólyagosodás, ami tulajdonképpen egyfajta tapadási hiba, s számos oka lehet; pl.: idegen anyag, szennyeződés jelenléte a felületen, mint zsír, olaj, rozsda, nedvesség, vagy visszamaradt oldószer, stb., de az ok lehet az acél alapon keletkező hidrogén gáz nyomása is, (pl.: a katódvédelemmel ellátott bevonatoknál), vagy éppen oldódó pigmentek, stb.

A gyakorlatban sokszor előfordul, hogy egy-egy tartály belső korrózióvédelmének kialakítására, vagy felújítására korlátozott idő áll rendelkezésre, ami sok esetben a tartály idő előtti igénybevételét, azaz folyadékkal történő feltöltését vonja maga után, Ilyenkor az egyes rétegek száradására rendelkezésre álló idő nem elegendő ahhoz, hogy az összes oldószer távozzon a bevonati filmből, és így előfordulhat, hogy a feltöltéskor a felső réteg, esetleg még az alatta lévő(k) is még mindig képlékenyek, s mivel a bevonat külső felületét már folyadék lepi el, az oldószer kidiffundálása lelassul, azaz nyomása az adott rétegben megnő, s a még képlékeny filmből hólyagokat hoz létre.

Ha a hólyagok épek maradnak és a rétegnek jó a tapadása és nem mutat színelváltozást, akkor az alap korróziója valószínűleg nagyon korlátozott. Ebben az esetben a hólyagokat érintetlenül kell hagyni, mivel nem származhat probléma a víz rozsda vagy korrózió okozta szennyeződéséből. Ez különösen igaz akkor, amikor a felhólyagosodás izolált területen található.

Ha a bevonaton felszakadások jelentkeznek, vagy rozsdafoltoktól elszíneződik, akkor lépéseket kell tenni a bevonat rendbehozatalára. Ez lehet foltszerű javítás vagy a bevonat teljes eltávolítása és újra festése, ha a felhólyagzás széleskörű. Mindkét esetben meg kell állapítani a kezdeti felhólyagosodás okát, hogy biztosítsuk, hogy a probléma nem fog ismét felmerülni.

Amennyiben a hólyagosodás széleskörűen elterjedt, de az összes felhólyagosodott terület kicsi, elfogadható halogatni a karbantartást a második vizsgálatig, esetleg 6 hónapon belül.

Mindkét esetben, ha a vizsgálatok között a hólyagosodás növekedése csekély, a karbantartást el lehet halasztani. Ha nyilvánvaló a hólyagosodás növekedés, különösen széleskörű hólyagosodásnál, úgy a következő alkalomnál egy karbantartó festés indokolt. Több, mint valószínű, hogy teljes újra festésre lesz szükség. A legelső vizsgálatnak ki kell terjednie részletes fénykép felvételekre és feljegyzésekre a felhólyagosodott területekről. Osztályokat állíthatunk fel mindenegyes területre, az ASTM D714, a "Festékek felhólyagosodásának Kiértékelési Mértékére vonatkozó Standard Mérési Módszer" szerint.

Ha vannak felrepedt hólyagok és korrózió van jelen, úgy azonnali karbantartás javasolt. A karbantartás mértékének követnie kell a felhólyagosodás mintázatát. Ha a felrepedt hólyagok és a korrózió lokalizált, úgy csak az ilyen területre kell a karbantartást kiterjeszteni. - Ilyenkor nyugodtan alkalmazhatunk egy epoxi masztikot (pl: CARBOMASTIC 15), amely kiválóan alkalmas a felhasadt hólyagok alatti terület mechanikus tisztítása utáni - a kár futó rozsdára történő - felhordásra, a meglévő rétegek széleinek lekötésére, valamint vízalatti igénybevételre is.

Amennyiben a felrepedt hólyagok és a korrózió széleskörűen elterjedt, úgy a teljes felület karbantartása szükséges.

Ezen felül új specifikáció vagy minőségbiztosítás válik indokolttá.

Az új analízisnek a hiányosságok következményeire is kell terjednie.

A felhólyagosodás megléte önmagában nem ok az aggodalomra. Viszont, ha technológiai gőzt hasznosítanak nagy tisztaságú, desztillált vízként, a felrepedt hólyagokból származó vas szennyeződésnek lehetnek jelentős következményei az üzem más részeiben.

Ilyen esetekben javasolt széttörni a hólyagokat azért, hogy megvizsgáljuk az alapot, hogy az azon tapasztalható folyamatok mennyire problematikusak.

A megnyugtató az, ha hólyagok alatt található folyadékot megvizsgáljuk. Ha a folyadék lúgos, úgy kismértékű acél korrózióra számíthatunk.

Vizes közegben az alap korrózióját jobban befolyásolja az ion permeábilitás (a bevonat- membrán áteresztő képessége), mint a hólyag-folyadék pH-ja.

A roncsolásos hólyag vizsgálatok során valószínű, hogy bizonyos kisebb fokú, lokalizált korróziót fogunk találni a hólyagok alatt. Ez a korrózió tipikusan tiszta acéllal körülvett fekete vas-oxid vékony foltja lesz. A legtöbb felhólyagzásos, amikor a hólyagok nem törnek fel nem jelentenek nagy gondot, mert a korrózió nem terjed tovább. Ez azt mutatja, hogy a felhólyagosodás önmagában nem utal jobban az alap korróziójára, mint a felhólyagosodás elmaradása. - A felhólyagosodás

egyszerűen a bevonat reagálása a helyi kötőerők csökkenésére, az ozmotikus erők, vagy a belső feszültség hatására.

Az egyedülálló legnagyobb előny a roncsolásos vizsgálat esetében a hiba analízis, aminek eredménye; a hólyagon belüli lokális szennyeződések ( pl.: sók, oldószerek ) jelenlétének megállapítása fényt deríthet az alkalmazott kivitelezési eljárásra.

Az ilyen esetetekben a hólyag-folyadék analízise néhány feltevéssel szolgálhat a felhólyagosodás valószínű terjedéséhez a bevonat további részén.

Ha a kezdeti felhólyagosodásnak a valószínű oka általánosan megállapítható a bevonat további részén is, úgy jelentős felújítási munkálatok ajánlatosak.

Minden esetben, valamennyi roncsolásos vizsgálati helyet ki kell javítani, mielőtt a tartályt üzembe helyeznénk! (ITT ÚJBÓL A FELÜLETI TISZTASÁGRA ÉS A RÉTEGKÖZTI ÁTVONÁSRA VONATKOZÓ SZABÁLYOKAT KELL ALKALMAZNI!)

d. Garanciális időn túl (természetes elhasználódás, vagy egyéb sérülésként) jelentkező hibák

Amennyiben a védendő felület csak bizonyos helyein jelentkezik meghibásodás, akkor nem feltétlenül kell az egész bevonatot eltávolítani, amennyiben a hibás helyek kivételével a bevonat jól tapad az alaphoz. Ilyenkor alkalmazhatunk egy speciális tapadóhidat, ami egyaránt lehetővé teszi a meghibásodott helyek mechanikai tisztítás utáni és a régi bevonat történő újbóli átfestését. Ezt rendkívüli tapadószilárdsága és nedvesítő képessége teszi lehetővé.

FELÜLETELŐKÉSZÍTÉS

 A felületet mindenek előtt meg kell tisztítani a: rárakódott portól, és egyéb szennyeződéstől, (olaj, zsír, stb)

•  Az egész felületet le kell ellenőrizni, hogy az épnek tűnő felületen valóban jó-e a tapadás. Ezt egyrészt úgy végezzük, hogy keresztvágást csinálunk a tartály két ellentételes oldalán, amennyiben ennek eredménye az ISO 2409-es szabvány szerint legalább 3-as, vagy jobb (ettől kisebb érték - az átvágott felület 15%-nál nem nagyobb a károsodás), akkor az alábbi technológia alkalmazható.
  (Ha a tapadás vizsgálat nem megfelelő eredményű, akkor az egész felületen el kell távolítani a bevonatot és a CARBOMASTIC 15 alapozót a teljes felületre fel kell hordani. )
  Másrészt spaklival átkaparjuk az egész felületet, és ott ahol a szerszám felvágja a bevonatot, mindaddig végezzük az eltávolítást, amíg az kézileg lehetséges.

• Az átkorrodált felületeket meg kell tisztítani a régi bevonat laza rétegétől, és a laza rozsdarétegektől, (lemezes rozsda, rozsdapor)

• Fontos a felhasadt élek lecsiszolása, hogy a javító alapozónk kellőképpen le tudja kötni, azaz a felhajló éleket körbe tudja vonni.

• A felület-előkészítés végezhető mechanikai úton, kézi, vagy gépi szerszámok alkalmazásával, (spakli, rasketta, drótkorong, csiszolóvászon, stb.) St 3-as minőségre.

2.2. A RUSTBOND PENETRATING SEALER ALAPOZÓ FELHORDÁSA

2.3. Az átkorrodált felületek foltszerű kikenése CARBOMASTIC 15 bevonattal

2.4. A FEDŐBEVONAT FELHORDÁSA

A RUSTBOND PENETRATING SEALER akkor is alkalmazható tapadóhídként, ha valamilyen okból egy újabb réteget kívánunk felhordani, pl. már elkrétásodott régi bevonat felújítása esztétikai okok miatt - a krétásodott réteg eltávolítása után - , vagy nagyobb védelmi képesség biztosítása, hosszabb élettartam, vagy éppen egy más típusú, pl.: UV-álló - vagy más színű fedőbevonatra van igény.

( A következő cikkünk témája a "Minőségbiztosítás" lesz)